Baterpol prowadzi skup i przerób złomu akumulatorowego, będąc równocześnie znaczącym producentem ołowiu rafinowanego i stopów ołowiu. Spółka pozyskuje surowiec z rynku wtórnego, stosując najnowocześniejsze technologie recyklingu zużytych akumulatorów kwasowo-ołowiowych.
Nasza firma powstała w 1996 roku. Nowy Zakład Przerobu Złomu Akumulatorowego (ZPZA), nakładem ok. 42 mln PLN, uruchomiono w 1998 r. Nowoczesna, zautomatyzowana linia technologiczna służyła do rozdziału akumulatora na składniki. W ramach inwestycji zorganizowano również sieć skupu, bezpiecznego transportu i magazynowania zużytych akumulatorów w specjalistycznych pojemnikach i kontenerach.
W wyniku restrukturyzacji Huty Metali Nieżelaznych Szopienice – w 2001 r. do Baterpolu wniesiony został aportem Wydział Ołowiu Huty (obecnie Zakład Ołowiu – ZO), umożliwiając przetop frakcji metalicznej do ołowiu surowego oraz produkcję ołowiu rafinowanego i stopów ołowiu w ramach jednej firmy. „Sztandarowymi” wyrobami były wówczas:
• frakcja metaliczna – jako surowiec do produkcji ołowiu;
• pasta ołowiowa – również jako surowiec do produkcji ołowiu, ale z uwagi na brak w kraju instalacji do bezpiecznego przerobu surowców zawierających siarkę – w całości eksportowana;
• polipropylen – jako surowiec do produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych.
Elektrolit i polietyleny (wówczas głównie PCV) przekazywano do utylizacji.
Od 2004 roku Baterpol realizuje nowe inwestycje oraz modernizuje stare technologie. Efektem tych działań, poza wzrostem efektywności, jest ciągłe minimalizowanie wpływu procesów produkcyjnych na środowisko oraz poprawa warunków pracy.
W 2006 roku oddano do eksploatacji trzy linie technologiczne:
• odsiarczania pasty ołowiowej;
• krystalizacji siarczanu sodu – nowego wyrobu uzyskanego na bazie siarki odzyskanej z pasty i elektrolitu;
• przetopu odsiarczonej pasty do ołowiu surowego.
Zamknięto tym samym pełny cykl recyklingu zużytych akumulatorów i gospodarcze wykorzystanie aż 97 proc. składników akumulatora, podczas gdy wskaźnik odzysku wymagany prawem unijnym dla tego typu instalacji wynosi 65 proc. Efektem tych inwestycji jest eliminacja utylizacji odpadów, głównie elektrolitu, oraz produkcja ołowiu z odsiarczonej pasty ołowiowej.
Od tego czasu Baterpol produkuje:
• ołów rafinowany i stopy ołowiu, wytwarzane z frakcji metalicznej i odsiarczonej pasty ołowiowej;
• krystaliczny siarczan sodu, produkowany z odpadowego elektrolitu i siarki odzyskanej w procesie odsiarczania pasty ołowiowej;
• polipropylen.
W kolejnych latach realizowaliśmy zadania proekologiczne oraz wpływające na poprawę środowiska pracy, przede wszystkim modernizując i wymieniając zdekapitalizowaną infrastrukturę technologiczną w zakładzie w Szopienicach. Miejsce starego pieca zajął nowoczesny piec wychylno-obrotowy do wytopu ołowiu. Wybudowana została nowa wysoko wydajna odpylnia – połączona ze wszystkimi urządzeniami hali rafinacji ołowiu. Zadanie to pozwoliło na kompleksową hermetyzację pieca i kotłów rafinacyjnych. Dla zwiększenia efektu instalacji odciągowych – wszystkie kotły wyposażone zostały w nowe szczelne pokrywy i urządzenia do mieszania kąpieli metalu.
Inwestycje te pozwoliły nam na uzyskanie istotnych efektów ekologicznych oraz ekonomicznych:
• ograniczenie emisji pierwotnej i wtórnej;
• poprawę warunków środowiska pracy;
• zmniejszanie ilości odpadów technologicznych;
• zwiększanie bezpieczeństwa i komfortu pracy;
• wzrost wydajności i efektywności procesów;
• znaczące obniżenie zużycia mediów;
• wzrost zatrudnienia.
Starą linię odlewniczą zastąpiliśmy nowoczesną zautomatyzowaną linią, zapewniającą zwiększenie bezpieczeństwa pracy i uzyskiwanie parametrów jakościowych zgodnych z wymaganiami przemysłu akumulatorowego.
Poza inwestycjami o charakterze technologicznym zrealizowaliśmy szereg działań w zakresie instalacji energetycznych, wodnych i gazowych, które w znaczący sposób wpłynęły na ograniczenie zużycia mediów. Najważniejsze z nich to:
• instalacja do wykorzystania ciepła technologicznego w ZPZA do ogrzewania hal i pomieszczeń oraz do ogrzewania wody;
• zmiana systemu opalania kotłów rafinacyjnych w ZO;
• ujęcie wód opadowych w ZPZA z zawrotem do technologii i wykorzystaniem do zraszania terenów zielonych oraz zmywania dróg i placów;
• budowa podczyszczalni ścieków w ZO.
Obydwa zakłady wyposażone są w specjalistyczne zamiatarki, pracujące według harmonogramów zapewniających czystość dróg i placów na terenie zakładu i terenach przyległych. W ubiegłym roku zakupiliśmy urządzenie do odzysku ołowiu, które – poza funkcją zamiatania – jest dostosowane do czyszczenia i zbierania pyłów z podłoża hal i niedostępnych dotychczas instalacji i przewodów.
Kryzys gospodarki światowej, a więc rok 2009 przełożył się dla Baterpolu na problemy z zaopatrzeniem surowcowym. Nie chcąc wyhamowywać tempa produkcji podjęliśmy się realizowania zadań niekonwencjonalnych. W związku z niedoborem surowców rozpoczęliśmy wykorzystywanie do procesów produkcyjnych własnych niskoołowiowych materiałów odpadowych, zbieranych latami, uważanych za nienadające się do przerobu. Dzięki ogromnej wiedzy naszych fachowców udało się opracować technologie odzysku metali nawet z tak ubogich wsadów. Odzyskaliśmy nie tylko ołów, ale okazało się, że w materiałach tych, poza zanieczyszczeniami, znajdują się metale stosowane jako składniki stopowe – srebro i antymon. Zastosowane technologie „zagęszczania” tych pierwiastków pozwoliły na produkowanie stopów na bazie własnych składników.
Zmniejszona ilość zamówień, a tym samym zwolnienie mocy przerobowych pozwoliły na prowadzenie prób produkcji nowych gatunków. Opracowano technologie produkcji kilku nowych stopów wapniowych, z niestandardowymi zawartościami srebra, cyny i aluminium. Z własnych zgarów porafinacyjnych udało nam się wyprodukować stop ołowiowo-antymonowy o zawartości ok. 50 proc. Sb, wykorzystywany do produkcji stopów antymonowych bez konieczności zakupu drogiego antymonu. Opracowane wówczas technologie wprowadziliśmy do stałego stosowania.
Podstawowym korzystnym aspektem środowiskowym, ważnym na terenie całego kraju jest system zbiórki zużytych akumulatorów kwasowo-ołowiowych, będących odpadem niebezpiecznym. Baterpol zapewnia wyposażenie punktów zbiórki złomu w specjalistyczne pojemniki i kontenery, zapewniające bezpieczeństwo składowania i transportu. W początkowym okresie budowy sieci skupu spółka dysponowała 5 tys. szt. pojemników i 62 kontenerami, wykonanych z materiałów kwasoodpornych. Część z nich uległa zniszczeniu eksploatacyjnemu i w ubiegłym roku zakupiono 2000 nowych pojemników i 12 kontenerów. Spółka posiada ponadto 12 specjalistycznych zestawów pojazdów (samochód z przyczepą) przystosowanych do odbioru i transportu złomu akumulatorowego.
Obecnie przystąpiliśmy do zwiększenia ilości kotłów rafinacyjnych z 7 do 9, przebudowując równocześnie miejsca ich posadowienia na kotły o większej pojemności z 90 do 125 t. Pozwoli to na zwiększenie wielkości produkcji. W bieżącym roku planujemy także rozbudowę hali rafinacji.
Prowadzimy również rekultywację zdegradowanych pohutniczych terenów, co jest szczególnie ważne dla zniszczonego ekologicznie Śląska. Wszystkie tereny niebędące drogami i placami są rekultywowane i trwale zazieleniane. Realizowane w Baterpolu zadania, poza wzrostem efektywności, nowoczesności i bezpieczeństwa, ograniczają wpływ działalności spółki na środowisko. Posiadamy Pozwolenia Zintegrowane dla instalacji działających w obydwu Zakładach oraz certyfikowane systemy zarządzania jakością i środowiskiem oraz bezpieczeństwem i higieną pracy.
Osiągnięcia Baterpolu w dziedzinie ochrony środowiska zaowocowały szeregiem nagród i wyróżnień, a najważniejsze z nich to Lider Polskiej Ekologii 2008 i Ekolaury 2009.
